Les choix de conception des lieux de travail déterminent fortement le niveau de sécurité qui sera apporté aux salariés, mais aussi le niveau d’hygiène qui va être apporté à la fabrication des produits.
Ainsi, la réglementation sur les locaux de fabrication de produits alimentaires porte sur des obligations de résultats et non sur des obligations de moyens. Entre autres ces locaux doivent :
- Pouvoir être nettoyés et/ou désinfectés de manière efficace,
- Prévenir le contact avec des substances toxiques, le déversement de matières contaminantes dans les denrées alimentaires, y compris du fait des plafonds, faux plafonds et autres équipements situés en hauteur,
- Etre aérés et ventilés afin de permettre une hygrométrie assurant la maîtrise des phénomènes de condensation ou d’éviter la persistance des mauvaises odeurs. Le cas échéant, les systèmes de ventilation ou de climatisation ne doivent pas être une source de contamination des aliments et être conçus de manière à permettre d’accéder aisément aux filtres et aux autres pièces devant être nettoyées ou remplacées,
-Etre convenablement éclairés,
-Etre pourvus de moyens d’évacuation des eaux résiduaires et des eaux de lavage conçus de manière à éviter tout risque de contamination des denrées alimentaires et permettre une évacuation rapide.
Dans ces locaux, des méthodes adéquates doivent être utilisées pour lutter contre les insectes et les ravageurs.
Concevez un outil de production efficace
Optimiser la productivité c’est tout d’abord éviter au maximum les allers et venues inutiles. L’agencement du laboratoire doit permettre d’effectuer toutes les tâches de la manière la plus rationnelle possible. En fonction du projet il faut donc évaluer les besoins en tenant compte de la surface du laboratoire, de sa situation par rapport au magasin et des ouvertures possibles vers l’extérieur.
Quelques principes pour l’implantation des différents locaux
Les principes fondateurs de l’agencement des locaux dans le domaine agroalimentaire, sont la « marche en avant des produits » et la séparation des secteurs (froid/chaud, propre/souillé) pour limiter le risque de contamination croisée.
Les flux de personnes, de produits et de déchets doivent être étudiés et respectés de manière à ne pas générer de risques de contamination.
En effet, la réception (présence de palettes, de cartons, lien direct avec l’extérieur…) est une zone dite souillée, alors que la salle des préparations froides est une zone dite propre. Pourtant, les produits doivent tous passer par la réception. Il faut donc prévoir, dans l’agencement des locaux, que les produits à travailler « n’emportent » pas avec eux leur contamination initiale, au fur et à mesure de leur progression dans les locaux de transformation. Cette logique s’applique également aux flux de personnes et aux flux de déchets.
On peut aussi séparer ces flux dans le temps quand la structure des locaux ne permet pas de les séparer physiquement. Par exemple, si on ne peut pas sortir les poubelles sans passer par les ateliers, on peut les faire traverser en dehors du temps de production, juste avant le nettoyage des locaux.
La qualité de l’agencement des pièces lors de la conception est donc déterminante pour une rationalisation des flux dans l’espace de travail.
On retrouve derrière cet agencement trois enjeux :
-la productivité : des flux optimisés favorisent la production ;
-la qualité : des flux optimisés réduisent les risques de contamination ;
-la prévention des risques : moins on se déplace… moins on a de risques de chute !
Ainsi, les questions à se poser sont notamment :
-Comment les personnes entrent et sortent ?
-D’où viennent les produits qui doivent être travaillés ? Dans quelles quantités ?
-Où doivent-ils être conduits après transformation ? Par quels moyens ?
-Comment évacuer les déchets ?
-Où stocker tout le matériel de travail et de manutention (bacs, chariots…) ? Etc.
Afin de bien prendre en compte les besoins réels des ateliers, la consultation des utilisateurs futurs des locaux est essentielle.